طرح توجیهی تولید کاشی کف 26 ص
دسته بندي :
کسب و کار »
پروژه کارآفرینی و طرح توجیهی
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
دسته بندی : وورد
نوع فایل : word (..DOC) ( قابل ويرايش و آماده پرينت )
تعداد صفحه : 20 صفحه
قسمتی از متن word (..DOC) :
! توليد كاشي كف 1
1
مقدمه
پس از پيروزي انقلاب شكوهمند انقلاب اسلامي ايران سياستگذاري صنعتي دولت در جهت سياست عدم وابستگي به خارج و خودكفائي بوده، شكي نيست كه اين سياست تضمين كننده استقلال و تماميت ارضي مي‌باشد و لحاظ اهميت اين امر مي‌بايست طرحهاي صنعتي طراحي و به اجراء گذاشته شوند كه كمترين وابستگي از نظر مواد اوليه و تكنولوژي توليد و دانش فني به خارج را داشته باشند. طرح حاضر براساس سياست فوق طراحي شده است.
خوشبختانه در كشور پهناور ما مواد اوليه مورد نياز توليدات سراميك به وفور يافت مي‌شود. و با انتخاب روش صحيح و مناسب توليد تقريباً تمام ماشين‌آلات لازم نيز در داخل قابل تاُمين است. بنابراين با گسترش اين رشته از صنعت نه تنها مي‌توان نيازهاي داخلي را تاُمين نمود بلكه با حمايت دولت مي‌توان توليدات سراميكي را تا مرز صادرات نيز گسترش داد. البته ذكر اين نكته لازم است كه در كنار افزايش كميت توليدات بايد به كيفيت نيز بها داد. و به آن توجه داشت و كيفيت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهاي بين المللي بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجي رقابت نمايد.
خلاصه گزارش طرح
عنوان محصول
موضوع طرح حاضر توليد كاشي كف مي‌باشد. مشخصات كاشي مورد نظر بشرح زير است:
1ـ ابعاد: 8/0×20×10 سانتيمتر .
2ـ وزن خاك مصرفي براي هر عدد كاشي 250 گرم.
3ـ وزن بيسكويت پخته 330 گرم.
4ـ هر متر مربع آن برابر 50 عدد كاشي مي‌باشد.
5ـ روش توليد: تهيه پودر مرطوب و فرم‌دهي به كمك پرس.
ظرفيت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع ساليانه.
تعداد روزكاري: سيصد روز در سال.
تعداد شيفت كاري: يك شيفت هشت ساعته به جز كوره‌ها.
زمين: 3500 مترمربع.
زيربنا: 1152 مترمربع.
تعداد كاركنان: 31 نفر.
! توليد كاشي كف 3
3
2) مطالعات اقتصادي:
تعريف محصول: محصول مورد نظر طرح كاشي كف مي‌باشد. كاشي كف محصولي است سراميكي كه به سبب پخته شدن در درجه حرارت كافي بحالت نيمه شيشه‌اي درآمده. خاصيت جذب آب آن كم و مقاومت آن در برابر سائيدگي، فشار و ضربه مكانيكي زياد است. ابعاد كاشيهاي توليدي 8/0×20×10 سانتيمتر و 50 عدد آن برابر يك مترمربع مي‌باشد. شماره استاندارد آن 67، ويژگيهاي آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاويه‌ها، مقاومت در برابر سائيدگي، مقاومت در مقابل سائيدگي آن نبايد كمتر از 25 باشد.
مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدين معني كه كاشي كف بايد در برابر حرارت و رطوبت به اندازه كافي پايداري كند و بر اثر اين عوامل نبايد در سطح روئي آن هيچگونه ترك خوردگي پديد آيد. مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذيري، مقاومت در برابر فشار مكانيكي و مقاومت در برابر مواد شيميائي مي‌باشد.
موارد استعمال: كاشي كف به علت دارا بودن خواص مذكور و واحد بودن امتيازاتي از قبيل رنگ ناپذيري، مقاومت در برابر اسيد و قليا براي پوشش راهرو، سالن‌هاي عمومي و سكوي راه‌آهن و پوشش كف بكار مي‌رود.
3) بررسيهاي فني
پروسه توليد: براي توليد كاشي، مانند هر مصنوع ديگر، روش و يا تكنولوژيهاي مختلفي وجود دارد. مساله مهم و انتخاب صحيح تكنولوژي و يا روش توليد است. اين انتخاب مي‌بايست با توجه به عوامل زيادي صورت گرفته و در كل طرح انتخابي مي‌بايست در جهت اهداف و سياستگذاري صنعتي كشور باشد.
طرح فوق مي‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشين‌آلات خارجي صورت پذيرد كه در هر دو صورت روش كلي توليد يكي مي‌باشد. وليكن در حد ظرفيت پيشنهادي تجهيزات كلاً داخلي پيش‌بيني گرديده. روش توليد در نمودار پيوست جريان مواد و جزئيات عمليات توليدي نشان داده شده است.
الف ـ آماده‌سازي خاك: مواد اوليه مصرفي جهت توليد به صورت آماده خريداري و در سيلوي مخصوص مواد اوليه ذخيره مي‌گردد. در زمان توليد مواد اوليه به نسبتهاي مشخص وارد مخلوط‌كن(كماج كن) شده. در اين مرحله رطوبت كافي به خاك داده مي‌شود. (توسط پاشيدن آب) ميزان رطوبت مطلوب خاك براي پرس هفت الي هشت درصد است. رطوبت كمتر و يا زيادتر خاك هر دو در كيفيت كاشي تاُثير مي‌گذارد.
ب ـ پرس كردن: پرس كردن يكي از مراحل مهم توليد كاشي كف است. در اين مرحله كاشي شكلهاي اوليه خود را مي‌گيرد و به آن اصطلاحاً بيسكويت خام مي‌گويند. عمل پرس كردن شامل ريختن مقدار معيني خاك كماج شده روي صفحه پائين قالب و فرود آمدن نصفه بالائي است. در اثر فشار ذرات خاك به سرعت در جهات مختلف حركت كرده تا تمام زواياي قالب را پر كند. معمولاً نصفه بالائي و پائيني به شكلهاي مختلف و مناسبي منقوش است. نقشهاي بالائي جنبه تزئيني داشته و نقشهاي زير گاه اسم توليد كننده و اغلب داراي شيارهاي لبه داري است كه كمك به چسبندگي كاشي در روي كار مي‌كند.
! توليد كاشي كف 3
3
ج ـ خشك كردن بيسكويت: عمل خشك كردن بيسكويت در اين طرح يك تونل خشك كن به طول 12 متر صورت مي‌گيرد. بيسكويت‌هاي پرس شده توسط كارگر وري تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشك كن هدايت خواهد شد. هواي گرم تونل از طريق كانالهائي كه سرديكر آنها به كوره‌هائي كه در حال خشك شدن مي‌باشند وصل است تامين مي‌گردد.بدينوسيله در هزينه‌هاي سوخت صرفه‌جوئي شده و مدت زمان توليد به طور محسوسي كاهش مي‌يابد.
د ـ پخت بيسكويت و لعاب: پخت بيسكويت در دو دستگاه كوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت مي‌گيرد. بيسكويت‌ها توسط كارگر در كوره چيده مي‌شود و مشعل كوره (گازي يا گازوئيلي) روشن مي‌شود. پخت بيسكويت حدود هشت ساعت طول مي‌كشد كه از اين مدت شش ساعت اول هر يك ساعت يكصد درجه به حرارت كوره افزوده مي‌گردد و بقيه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود. مشعل كوره ايراني و آجر نسوز آن نيز داخلي است. اگر كوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنك خواهد شد. در اين طرح با تعبيه فن و دميدن هواي سرد به كوره (پس از اينكه خدود دو ساعت از خاموش كردن مشعل گذشت) مدت خنك شدن به ميزان زيادي تقليل خواهد يافت. از هواي گرم بوجود آمده براي گرم كردن تونل خشك كن استفاده مي‌گردد. دو دستگاه كوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود. چيدن در كوره پخت لعاب و بيسكويت خام با هم فرق دارد. براي پخت لعاب كاشي را مي‌بايست در بين شيارهاي كاست‌هائي كه نسوز است قرار داده مي‌شود.
لعاب ردن بر روي بيسكويت‌هاي پخته شده به صورت اسپري مي‌باشد. دستگاه اسپري كه شامل پرس زدن بيسكويت براي تميز كردن آن قبل از پاشيدن لعاب مي‌باشد. براي تهيه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پيش ساخته) يكدستگاه بال ميل پانصد كيلوئي استفاده مي‌گردد.
ر ـ صورت و بسته‌بندي: چون در مراحل مختلف توليد كاشي ممكن است به بعضي كاشيهاي صدماتي وارد آيد، در نتيجه همه كاشيهاي توليد شده از كيفيت يكساني برخوردار نمي‌باشند. معمولاً كاشيهاي توليد شده را بايد درجه‌بندي كرد. اين عمل بر روي ميزي كه در وسط آن نقاله‌اي حركت مي‌كند توسط كارگران انجام خواهد يافت. كاشيهاي درجه‌بندي شده در كاتنهاي مخصوصي توسط كارگر چيده و بسته‌بندي مي‌گردد. كارتنهاي بسته‌بندي اتيك خورده و روانه انبار محصول مي‌گردند.
! توليد كاشي كف 5
5
مواد اوليه مورد نياز: بطور كلي تشكيل دهنده يك كاشي اغلب يكي است و فرق چنداني با هم ندارند و شامل مواد بدنه و مواد لعاب و رنگ مي‌باشد.
1ـ مواد اوليه بدنه: عمده‌ترين مواد اوليه بدنه كاشي خاك كالوئن به ميزان 40 ـ 35 درصد است و براي داشتن مشخصات خاصي در كاشي مواد ديگر مثل فلدسپار 35% و مقدار جزئي سيلس 10 ـ 15 درصد و ضايعات خط به فرمول خاك اضافه مي‌شود.
به منظور تهيه يك فرمول بدنه فاكتورهائي مثل چسبندگي، مقاومت خام، مقاومت بعد از پخت، رنگ بعد از پخت، افت حرارتي، انقباض خاكها و همچنين قيمت (عامل اقتصادي) را در نظر گرفته. پس از آناليز شيميائي و مينرالوژي از راه محاسبه از هر خاك درصد مناسبي را چنان در فرمول دخالت مي‌دهند كه فاكتورهاي فوق‌الذكر رعايت شده و بدنه حاصل جوابگوي مشخصات مورد نظر باشد.
2ـ مواد لعاب و رنگ: لعاب را معمولاً به دو صورت مصرف مي‌كنند يا به صورت خام يا به صورت لعاب پيش ساخته (فريت). لعاب مورد نياز طرح حاضر به صورت پيش ساخته ازكارخانجات لعاب‌سازي (لعابيران) تامين خواهد شد.
چون رنگهاي مورد استفاده در اين صنعت مي‌بايست در درجات حرارت بالا پخته شوند. بنابراين مي‌بايست حتماً از اكسيدهاي فلزي تهيه شده باشند. براي داشتن رنگهاي مختلف اكسيدهاي مختلف را به نسبتهاي معين به مواد لعاب اضافه مي‌كنند.
علاوه بر موارد ذكر شده مشخصات فيزيكي مواد اوليه مورد نياز نيز در كيفيت محصول مؤثر است. اين مشخصات شامل دانه‌بندي و درصد رطوبت مي‌باشد.
الف ـ دانه‌بندي: با توجه به كيفيت خاكها و همچنين نوع آنها از نظر ميترالوژي و تركيب، بايد دانه‌بندي مناسب را جهت هر فرمول به طريقه آزمايش تعيين نمود. دانه‌بندي خاك يكي از فاكتورهاي مهم و مؤثر بوده و در كليه عمليات بعدي توليد مثل پرس، پخت و غيره و در نتيجه در مشخصات كاشي توليدي اثر دارد. دانه‌بندي آزمايش شده براي بدنه در اين طرح متن 200 مي‌باشد.
ب ـ درصد رطوبت: درصد رطوبت خاك هنگام پرس مهم بوده و بايد درصدي باشد كه خاك بتواند به نحو مطلوب پرس شود. مواد معدني مورد نياز طرح در اغلب نقاط ايران قابل تهيه است. در اين طرح در نظر است مواد اوليه به صورت پودر ازشركت‌هاي تهيه كننده پودرهاي معدني از جمله شركت صنعتي و معدني كاستريت، و يا كارخانه توليدي آريا واقع در ساوه تهيه نمود.
جدول زير مراحل مختلف توليد، درصد ضايعات هر قسمت و ميزان توليد هر واحد در يك ساعت، روزانه و سالانه شرح داده شده است.
مراحل مختلف توليد
درصد ضايعات
توليد در يك ساعت (عدد)
توليد در يك روز (عدد)
توليد سالانه (مترمربع)